Стол 2000х6000;

Производительность и точность;

плазменная резка металла

Толщина от 3 до 150 мм;

Ищете быстрый и надёжный способ резки металла? Плазменная резка позволяет получить идеальный результат в кратчайшие сроки. Этот метод основывается на использовании плазмы — ионизированного газа, который разогревается до температур, превышающих 20 000 градусов. Благодаря такой высокой температуре плазменная струя способна буквально расплавлять металл, создавая идеально ровные резы.

Выполнение заказа в срок до 5 дней.

Плазменная резка предлагает множество преимуществ перед другими методами. Она позволяет быстро и качественно обрабатывать металлы разной толщины. Технология обеспечивает минимальное термическое воздействие на обрабатываемый материал, что снижает риск деформации. Такой способ идеально подходит для выполнения как массовых, так и индивидуальных заказов.

Преимущества:

• Возможность обработки металлов толщиной от 0,5 до 150 мм
• Высокая скорость резки, достигающая нескольких метров в минуту
• Минимальное тепловое воздействие на обрабатываемую деталь, что снижает вероятность деформации
• Точность реза до 0,1 мм
• Экономия времени на последующую обработку краёв
• Универсальность по материалам: сталь, алюминий, медь и другие металлы

Этот метод чаще всего применяется в следующих сферах:

• Машиностроение. Производство деталей для автомобилей, станков и механизмов.
• Металлоконструкции. Изготовление сложных металлоконструкций, включая балки, каркасы и профили.
• Строительство. Плазменная резка применяется для создания элементов металлоконструкций, ограждений, лестниц, фасадов и других архитектурных решений.
• Судостроение. Обрезка листовой стали для корпусов кораблей, мостков, палуб и других компонентов.
• Авиастроение. Производство легких, но прочных алюминиевых деталей для авиационной промышленности.

Процесс плазменной резки проходит несколько последовательных этапов, каждый из которых имеет свои особенности и требования.

1. Подготовка чертежей и моделей. Производственный процесс начинается с разработки точных чертежей и компьютерных моделей будущих деталей. На этом этапе определяется форма, размер и параметры резки. Современные системы ЧПУ способны работать с цифровыми чертежами, что позволяет максимально автоматизировать процесс и снизить вероятность ошибок.
2. Выбор оборудования и настройка параметров. В зависимости от характеристик обрабатываемого материала (толщина, тип металла) и требований к готовому изделию выбираются параметры плазменной резки. Для этого используются современные плазменные установки с ЧПУ, которые могут регулировать интенсивность плазменной дуги, скорость резки и другие параметры. Например, для резки тонких листов алюминия потребуется одна настройка, а для обработки стальных пластин толщиной 50 мм — другая.
3. Процесс резки. На этом этапе происходит непосредственное разделение материала. Плазменная установка создает высокотемпературную дугу, которая под давлением газа (обычно это смесь аргона, азота или кислорода) разогревается и направляется на металл. Плазма расплавляет металл и вытесняет расплавленную массу струёй газа, образуя ровный и аккуратный рез. Этот процесс занимает считанные минуты даже для сложных конструкций.
4. Контроль качества и финишная обработка. После завершения резки каждая деталь проходит проверку на соответствие чертежам и техническим требованиям. Визуальный осмотр кромок и измерение точности реза являются обязательной частью контроля качества. В большинстве случаев дополнительная обработка кромок не требуется, однако при необходимости можно выполнить шлифовку или полировку поверхности для улучшения внешнего вида изделия.
5. Сборка и упаковка. После завершения всех этапов резки и проверки качество детали отправляются на следующий этап производства, где они могут быть собраны в конечные изделия или отправлены на склад.

Выбор нас — это гарантия того, что проект будет выполнен в срок и с требуемым качеством. Мы используем лучшее оборудование, что позволяет добиваться высокой точности резки и минимальных затрат времени.

Основные преимущества:

• Использование новейших технологий. Современные плазменные станки с ЧПУ, обладающие высокой точностью и скоростью, позволяют обрабатывать металлы любой сложности.
• Опыт и квалификация специалистов. Инженеры и операторы имеют многолетний опыт работы с различными металлами и способны оперативно настроить оборудование для достижения максимальных результатов.
• Качество и безопасность. Все производственные процессы соответствуют актуальным стандартам, что обеспечивает долговечность и надёжность готовой продукции.
• Скорость выполнения заказов. Благодаря использованию автоматизированных систем ЧПУ значительно сокращаются сроки выполнения заказов, что особенно важно при работе над крупными проектами.
• Гибкость в реализации сложных проектов. Возможность выполнения как стандартных, так и уникальных заказов по индивидуальным требованиям клиентов.

Чтобы воспользоваться нашими услугами, нужно позвонить по контактному телефону.